C'è un aspetto generale del processo di cottura che credo sia noto e piuttosto ovvio,
riguarda le modalità con cui si arriva, attraverso una o più cotture successive al pezzo finito partendo dal pezzo crudo.
Comunque dirò qualcosa in proposito per completezza.
Diciamo che, nelle considerazioni che seguono, ci riferiamo a pezzi con argilla allo stato di secchezza osso,
quindi l'argilla ha già rilasciato l'acqua libera, in grado di evaporare a temperatura ambiente. 
La quantità d'acqua che resta intrappolata tra i granuli varia a seconda del tipo di argilla e della temperatura e dall'umidità dell'ambiente.
L'aspetto che, in questa fase, richiede maggiore attenzione è lo spessore,
infatti, l'argilla cruda, asciugandosi, si contrae, quindi
pareti con spessori variabili, nelle quali l'evaporazione non è omogenea
(le parti più sottili si asciugano prima e in maniera più uniforme tra interno ed esterno mentre in quelle spesse l'asciugatura è più lenta e parte dalle superfici per procedere, più o meno rapidamente, verso l'interno)
quindi, pareti con spessori variabili possono subire stati di stress, con rischio di fessurazioni, a causa del ritiro da asciugatura non uniforme.
Per dovere di cronaca ricordo che esistono forni appositi per asciugatura ed qssiccatura ma, come ho già detto da qualche altra parte, sono attrezzature tipiche della produzione industriale e poco usate nei laboratori artigianali.
Detto ciò, abbiamo i nostri pezzi a secchezza osso,
che ci facciamo?
Abbiamo due strade davanti a noi,
almeno due, in realtà ci sono una serie di varianti,
poi vediamo,
intanto le due principali sono:
doppia cottura: la prima, detta biscottatura o primo fuoco, con cui si cuoce l'argilla senza smalto, ad una temperatura (di solito tra i 900°C e i 1000°C) che la lascia porosa e, quindi, più adatta alla successiva smaltatura
(lo smalto liquido penetrando nei pori si legherà meglio al corpo di argilla); la seconda cottura, o meglio, il secondo fuoco, avviene a diverse temperature in funzione dell'impasto argilloso;
le terraglie tenere, la terracotta e la maiolica vanno intorno ai 950°C - 1000°C; il grès, le terraglie forti e le porcellane vanno, solitamente, tra i 1200°C e i 1400°C;
poi le variazioni sul tema sono, emme al solito, tante;
vale comunque il principio generale;
questo metodo ha il vantaggio di rendere più semplice e sicura la smaltatura perché i pezzi già cotti non hanno la fragilità di quelli crudi e si possono maneggiare meglio, inoltre, l'acqua contenuta nello smalto viene assorbita dall'argilla cruda rendendola delicatissima; anche il biscotto assorbe acqua ma ciò non modifica il suo stato fisico ed è sufficiente aspettare qualche ora, prima del secondo fuoco, perché si asciughi.
In alternativa si usa la monocottura, in questo caso tutto il processo di cottura avviene in un'unica infornata e i pezzi, ovviamente, vengono caricati nel forno crudi e già completi di rivestimento.
La temperatura finale, in questo caso, è quella necessaria alla maturazione dello smalto e, ovviamente deve essere compatibile con l'impasto del corpo argilloso.
E' un processo molto antico e molto più utilizzato di quanto si pensi in tutte le produzioni di ceramica tradizionale, compresa quella italiana.
Dei vantaggi di questo metodo di cottura parlerò presto più diffusamente.
In tutti i casi le fasi della cottura sono quelle descritte nei post sulla cottura. Nel caso di doppia cottura, poiché l'essiccatura, la trasformazione ceramica, la combustione della materia organica e parte della sinterizzazione sono già avvenute nel primo fuoco, durante il secondo fuoco si può procedere relativamente più rapidamente fino ai 900°C. Certo bisogna tener conto dell'eventuale presenza d'acqua assorbita dal biscotto, dell'inversione del quarzo e dei processi analoghi a quelli dell'argilla ma che interessano ora lo smalto. Tanto per dare qualche riferimento, nel nostro forno a gas, il primo fuoco raggiunge i 970°C del primo fuoco in otto ore, mentre, la stessa temperatura, nel secondo fuoco, richiede giusto la metà del tempo.
In via del tutto generale e senza che ci siano regole rigide,
credo si possa dire che la doppia cottura sia praticabile con forni elettrici e con forni a gas. A questa categoria appartiene anche la tecnica del raku (in questo caso il secondo fuoco, rapidissimo, spesso è affidato a piccoli forni a carbone, ma su questo prima o poi farò un post specifico).
Con forni elettrici e a gas si possono fare anche monocotture.
Caso diverso è quello dei forni a legna, soprattutto i grandi forni a legna orientali. Si tratta di forni con più camere, che contengono centinaia o migliaia di pezzi e impiegano giorni per arrivare a temperatura (e altrettanti per raffreddarsi); condizioni che rendono quasi obbligata la monocoltura.
A parte tutte le possibili varianti legate a lavorazioni particolari o a processi industriali, per le quali c'è un'ampia letteratura,
citerei, qui, solo il caso del terzo fuoco.
il terzo fuoco serve per ottenere speciali effetti decorativi quali, ad esempio, le dorature, le decalcomanie, i lustri metallici o la pittura su porcellana;
viene fatta sopra lo smalto già cotto e la temperatura deve essere di almeno 250°C inferiore a quella con cui è stato cotto lo smalto;
con smalti che maturano a 950°C, per il terzo fuoco, si arriva al massimo a 700°C.
Questo genere di cottura non prevede fiamma diretta sul pezzo, perciò richiede forni elettrici o forni a gas muffolati.

Sto pensando di ricominciare la serie sugli smalti
dall'inizio
dalla cenere, direi;
chi ha seguito il blog prima che cancellassi tutto, più o meno ricorderà.
Ecco, dovendolo fare
sto pensando di preparare la prossima infornata in funzione degli smalti di cui parlerò qui.
Teoria e pratica, insomma,
un percorso parallelo, tra il dire e il fare.
Vediamo cosa ne viene fuori.

Da qualche tempo gira l'idea di trasferire il forno a casa di amici
nella campagna romana
verso sud, verso il mare.
Per adesso abbiamo tutti solo la voglia di farlo,
ma progetti veri non ce ne sono,
presto andremo a vedere se ci sono le condizioni per fare questo trasloco,
portare il forno vuol dire, poi, disporre di un luogo dove conservare tutto il materiale per la smaltatura e dove poter smaltare,
anche quando piove e fa freddo.
insomma per adesso siamo alle chiacchiere.
Intanto mi è entrato in testa un pensiero:
dovrei realizzare un nuovo forno.
Già, perché quello che abbiamo oggi,
in Sabina,
non è che ce lo portiamo da un'altra parte così com'è,
no, va smontato e
una volta smontato...
lo vorrei ricostruire con un paio di modifiche.
Anche qui siamo nel campo dei desideri puri
si tratta di rendere il nostro forno adatto anche alla cottura a legna,
inoltre vorrei realizzarlo a doppia camera, in modo che sia possibile,
quando facciamo il secondo fuoco,
recuperare i gas di scarico per fare, contemporaneamente, il primo fuoco.
Certo, è tutto da verificare
ma vorrei seguire da qui tutte le fasi,
come sempre, da questa vaga idea, 
passando attraverso verifiche e ripensamenti
fino ad un oggetto concreto, oppure 
ad un sereno nulla di fatto.

Mi rendo conto, 
la descrizione sommaria e superficiale di un movimento sviluppatosi in Giappone nella prima metà del secolo scorso può sembrare cosa stravagante, ad essere buoni, altrimenti inutile o peggio...
Però un punto di arrivo, che credo sia sensato, ce l'ho,
quindi, avanti.
Yanagi Soetsu nel 1926 fa un viaggio in Corea,
di solito le cronache omettono di dire che nel frattempo la Corea era stata dichiarata, direi suo malgrado, una colonia giapponese;
particolare irrilevante per chi vuol sapere del movimento Mingei?
non lo so;
comunque, quello che YS vede lì è un artigianato vivo,
un artigianato fatto da gente comune che produce per gente altrettanto comune, 
YS non è interessato ad artisti affermati che creano pezzi pregiati e nemmeno alla creazione degli utensili per la cerimonia del tè, tradizionalmente riservati alla nobiltà, ai ceti ricchi o destinati all' esportazione;
è attratto, piuttosto, dalla produzione artigianale di oggetti per uso quotidiano.
Si tratta di un'idea che si sviluppa chiaramente in contrasto ai principi della produzione su vasta scala di tipo industriale, 
altrettanto chiaramente l'embrione deve essere nel movimento,
prima inglese, poi europeo, denominato Arts&Crafts;
si prefigge di difendere e rilanciare l'artigianato tradizionale,
tutto quel bagaglio di conoscenze tecniche che aveva garantito per secoli la produzione di stoviglie, tessuti, lacche, oggetti in legno 
per tutti i ceti sociali.

Si trattava di salvare le tradizioni popolari,
non per mera conservazione ma per dargli un senso nuovo, compatibile con le esigenze di una nuova epoca.
Pare che succeda sempre quando grandi e profonde trasformazioni sono in atto.
Tanizaki dice che nei decenni a cavallo tra il XIX e il XX secolo,
in Giappone, sono avvenuti più cambiamenti di quanti non ne siano avvenuti nei quattro o cinque secoli precedenti.

In estrema sintesi YS fa alcune cose:
nel 1924 fonda il Korean Folk Crafts Museum dove raccoglie la produzione artigianale di quel paese;
nel 1926 dichiara formalmente la nascita del movimento mingei insieme ai ceramisti Hamada Shoji e Kawai Kanjiro;
nel frattempo inizia la raccolta di materiale in giro per tutto il paese:
umili stoviglie, poco apprezzate spesso dimenticate su scaffali polverosi,
prodotti artigianali generalmente di epoca Edo e Meiji (diciamo tutto il nostro '800);
in questi anni scrive il testo con cui getta le basi filosofiche del movimento mingei
(tradotto in inglese da Bernard Leach col titolo "The Unknown Craftsman")
con questo libro si propone di spiegare,
dal punto di vista di un giapponese,
che la vera bellezza può essere trovata solo in oggetti creati con uno spirito di innocenza, di altruismo e in stretta armonia con la natura; una bellezza insita e innata in opere semplici come sono gli oggetti quotidiani quali stoviglie, mobili, tessuti;
nel 1936 fonda a Tokyo il Japanese Folk Craft Museum detto Mingeikan, il museo delle arti popolari giapponesi dove raccoglie la sua collezione degli oggetti di antiquariato raccolti in tutto il Giappone.

Con sintesi wikipediana,  i criteri caratterizzanti dell'arte e dell'artigianato mingei sono più o meno questi:

• oggetti creati da artigiani anonimi;
  
• produzione manifatturiera che punti sulla quantità;
  
• prodotti relativamente economici;
  
•             popolari;
  
•             destinati all'uso quotidiano;
  
•             legati al territorio di produzione.

Nella prossima puntata cercherò di sviluppare meglio questi principi.

Ricapitolando, 
il movimento mingei, così come l'Arts and Craft, rappresenta la reazione culturale ai grandi cambiamenti sociali in atto;
non nega la modernità ma a contempo afferma un nuovo senso di identità nazionale giapponese;
afferma l'idea che umili prodotti artigianali possano essere intrinsecamente belli;
sostiene il recupero dell'artigianato popolare di precedenti epoche come punto di partenza per la nuova produzione artigianale; 
promuove la creazione di vaste collezioni raccolte in musei così da favorire la conoscenza collettiva;
avvia l'ambizioso tentativo di convincere le classi medie ad adottare un nuovo stile di vita ibrido che combina entrambe le caratteristiche giapponesi e occidentali.


Forse sto arrivando al punto...

Un passaggio importante, nella comprensione del processo di cottura della ceramica, è rappresentato dal controllo dell'andamento delle temperature.
Il motivo credo sia evidente, nel corso della descrizione delle trasformazioni che avvengono nell'argilla, mano a mano che la temperatura sale, si è visto che alcuni passaggi devono avvenire in tempi più lunghi perché un certo fenomeno sia completo,
ad esempio la combustione della parte organica,
oppure ci sono fasi di transizione che vanno collocate ad una precisa temperatura del forno,
ad esempio l'inizio della riduzione;
insomma, chi gestisce la cottura di un'infornata, deve avere coscienza di ciò che sta accedendo in ogni momento.
Nel caso dei forni elettrici tutto ciò avviene mediante un controllo che il forno stesso esercita grazie alla propria strumentazione,
i forni elettrici sono dotati di strumentazioni in grado di leggere in continuo la temperatura e di regolarla secondo programmi di cottura prestabiliti.
Chi adopera forni a gas può avvalersi delle stesse strumentazioni o può decidere di operare manualmente, in tutto o in parte.
Vediamo rapidamente come.
La lettura della temperatura all'interno dei forni è avvenuta, storicamente, utilizzando tre sistemi via via più raffinati ed evoluti tecnologicamente che, di contro, hanno richiesto una sempre minore sensibilità del fochista.
Fino alla fine del XIX secolo (cioè per 4/5000 anni), il fochista era in grado di conoscere la temperatura all'intero del forno basandosi sul colore della luce al suo interno. Questo sistema richiedeva una grande sensibilità e una profonda conoscenza del processo di cottura;
aggiungo che una buona confidenza col proprio forno aiutava, 
infatti ogni forno ha una sua personalità.
La tecnica di lettura della temperatura "a occhio" era spesso integrata con l'uso di provini, soprattutto per la verifica della maturazione dello smalto. In pratica si inserivano dei pezzi smaltati che, al momento opportuno, venivano estratti dal forno durante la cottura per verificare lo stato di maturazione dello smalto.
In via del tutto indicativa la corrispondenza tra colore del forno è temperatura è un qualche cosa del genere:

 Colore                                        °C                    
Rosso appena visibile                  450°       
Rosso scuro                               650°   
Rosso ciliegia                             750°      
Rosso ciliegia luminoso               815°      
Arancione                                  900°       
Giallo                                      1090°       
Giallo chiaro                            1350°       
Bianco                                    1540°       

in internet si trovano molte di queste tabelle con piccole differenze e più o meno dettagliate;
il concetto credo sia chiaro.
Alla fine del XIX secolo, rispettivamente in Germania e negli Stati Uniti, 
Seger e Orton svilupparono il metodo dei coni pirometrici.
Si tratta di un metodo ingegnoso che si basa sulla capacità di produrre miscele di argilla e materiali da smalto che fondono ad una temperatura precisa e predeterminata.
I coni, messi crudi nel forno in punti visibili da uno spioncino, fondono, ripiegandosi su se stessi, ad una temperatura specifica determinata dalla combinazione dei materiali usati.
La numerazione è decrescente, con numero preceduto dallo 0, da cono 022 (corrispondente a 673°C) fino a cono 01 (1080°C) per poi divenire crescente, senza più lo 0, da cono 1 (1100°C) in poi.
Bisogna subito precisare che la corrispondenza cono/temperatura dipende da diversi fattori; 
a parte le differenze tra coni Orton e coni Seger,
bisogna tener conto della velocità di risalita della temperatura,
tutte le tabelle che forniscono le corrispondenze cono/T° indicano, per ogni cono, diverse temperature in funzione della velocità di risalita della temperatura.
Nella scala standard la temperatura di passaggio tra cono 01 e cono 1 è convenzionalmente posta a 1090°C, corrispondente al punto di fusione del ferro.
Normalmete si dispongono tre coni in fila, quello centrale corrisponde alla temperatura di cottura scelta, i due ai lati indicano temperature leggermente inferiore e leggermente superiore (1 o 2 coni) e servono per definire meglio il punto giusto della cottura; chi conosce il proprio forno, inoltre, generalmente è in grado di sapere in quanto tempo la temperatura sale di un cono. Nel nostro forno, ad esempio, nell'ultima ora di cottura, la salita della temperatura rallenta fino a 1 cono ogni 20 minuti.
Disponendo i coni in diversi punti della camera di cottura, inoltre, è possibile definire la distribuzione della temperatura massima all'interno del forno. Si tratta di un'indicazione molto utile, soprattutto quando si realizza un proprio forno.
Oggi, il sistema più usato per la lettura della temperatura è rappresentato dai pirometri. Il pirometro fornisce in tempo reale l'esatta temperatura fornita da una termocoppia inserita all'intero del forno. La termocoppia è costituita da una coppia di conduttori elettrici di diverso materiale uniti in un punto e sfrutta un preciso fenomeno fisico detto effetto Seebeck. Proprio Seebeck, infatti, scoprì che in un circuito formato da due conduttori di natura differente, sottoposto a un gradiente di temperatura, si instaura una differenza di potenziale elettrico. Il pirometro "traduce" la differenza di potenziale in differenza di temperatura.
In generale, integrare l'uso del pirometro/termocoppia con quello dei coni, almeno le prime volte che si adopera un forno, aiuta a conoscere meglio le modalità di cottura dello specifico forno. 
Nei forni a gas ci si può avvalere di diversi sistemi di lettura delle temperature anche se difficilmente, ormai, si prescinde dall'uso dei pirometri, mentre la regolazione può essere sia manuale, agendo direttamente sulle valvole di bruciatori oppure automatica, servendosi di strumenti collegati a processori programmabili che agiscono sulle valvole in funzione dell'andamento prestabilito per la risalita della temperatura.
Gestire la cottura manualmente è più divertente e molto più istruttivo.
Coi forni a legna la situazione è analoga anche se in questo caso l'alimentazione del forno può essere solo manuale.

Chiudo dicendo due parole sui concetti di bassa, media e alta temperatura.
Non esiste un confine codificato universalmente.
Noi, di solito, ci riferiamo a quanto indicato da Susan Peterson in "Fare Ceramica":
bassa temperatura  1040°C
media 1150°
alta 1260°C.
Anche qui, girando su internet, si possono trovare diverse temperature corrispondenti. Poco importa; tanto l'importante è capire il concetto e farsi un'idea propria delle cose.