Ricetta per ingobbio a cono 10
(versione rivista di una ricetta proposta da Tony Hansen)

L'ingobbio, dicevo, è una mistura di ingredienti plastici e non plastici;
le ricette degli ingobbi sono sostanzialmente simili a quelle degli smalti a parte il fatto che presentano percentuali più alte di ingredienti refrattari ovvero meno fondente e, di solito, meno vetrificante.
La componente argillosa, normalmente quella che caratterizza l'ingobbio, è composta da caolino e ball clay;
attraverso il dosaggio della ball clay si può regolare il ritiro.
Le principali componenti non plastiche sono rappresentate da feldspati e quarzo;
per gli ingobbi a bassa temperatura, invece, entrano in gioco le fritte che abbassano il punto di vetrificazione.
Talvolta si aggiunge la borace per fornire una migliore resistenza in fase secca, prima della cottura, e per migliorare la fusione tra gli altri ingredienti in cottura.
Infine, può essere utile inserire nella ricetta deflocculanti così come si fa per le argille da colaggio.

Lo studio per un ingobbio base può partire da una miscela composta da argille e feldspato, i
n proporzioni sufficienti da garantire la giusta maturazione, 
completata da silicio. 
I due problemi principali da risolvere sono:
la corretta scelta delle proporzioni dei componenti che caratterizzeranno l'ingobbio finito e
la scelta della giusta miscela di argille (es. ball clay, caolino, bentonite) per fornire un ritiro in asciugatura compatibile con il pezzo. 


Tony Hansen propone le seguenti proporzioni come base per iniziare:

30-35% Feldspato o Nefelina Sienite 
si tratta di un contento di feldspato maggiore di quello presente negli impasti argillosi, maggiore anche dell'impasto di porcellana e 
fornisce una quantità di fondente in grado di produrre una superficie con una leggera lucentezza. 
Per ingobbi da cono 6 la percentuale di feldspato dovrebbe salire al 50% o anche di più oppure è necessario introdurre fritte a base di boro.

1-2% Bentonite
della bentonite ho già parlato, quindi c'è un post dedicato nella categoria "materiali";
in questo caso aiuta a rendere più dura la superficie asciutta affinché sia più resistente alle sbavature prodotte dalla manipolazione del pezzo prima della cottura. La bentonite (prodotta dalla degradazione di ceneri vulcaniche) è composta da particelle estremamente piccole che fanno aumentare il ritiro in fase di asciugatura e si comportano da agenti di sospensione quando l'ingobbio è in fase liquida. In quantità modesta non ha effetti sulle proprietà dell'ingobbir dopo la cottura.

20-25% Ball Clay
presenta una granulometria molto sottile
conferisce durezza e densità;
ritiro elevato
Può, inoltre, modificare il colore dal momento che contiene impurità di natura ferrosa.

20-25% Caolino
è il naturale complemento della ball clay per la sua maggiore granulometria;
conferisce all’impasto una consistenza cremosa; 
le proporzioni di caolino e ball clay possono essere bilanciate (aumentando quella di uno e riducendo l’altro) per modulare le proprietà fisiche dell’ingobbio nello sviluppo della sua formulazione; sono disponibili caolini plastici, non plastici e calcinati per fornire un aiuto al controllo della durezza dell’ingobbio, della sua capacità di rimanere in sospensione e soprattutto del ritiro, 
senza effetti sensibili al risultato finale.

20% Silicio
conferisce struttura e avvicina le proprietà fisiche dell'ingobbio (in particolare l'espansione termica) a quelle dell’argilla da rivestire, normalmente ricca di questo materiale. Se gli smalti dati sull’ingobbio tendono a generare il cavillo, il silicio può assumere un ruolo rilevante a ridurre il problema.


Feldspato, argille e silicio sono gli elementi essenziali,
poi si possono aggiungere altri componenti quali:

5% Zircopax
serve a conferire al rivestimento biancore e opacità e ad aumentarne la capacità coprente. Inoltre, presentando una granulometria sottile, aiuta a rendere l’ingobbio cremoso migliorandone la lavorabilità.

0.5% Gomma arabica
Migliora la durezza allo stato asciutto e rende l'ingobbio più adatto all’applicazione a pennello 
riduceuendo, però, la velocità di asciugatura.


Va da se che le percentuali dei vari componenti vanno calibrate in modo che il totale dia sempre 100%.

Per verificare lo stato del legame ingobbio/argilla si può applicare uno strato spesso di ingobbio su di un provino che si trovi al giusto stato di essiccatura. Si lascia asciugare e si cuoce, quindi, se, l’ingobbio si ritira di più dell’argilla sottostante formando placche con bordi arricciati, allora è troppo plastico (ridurre la bentonite o la quantità di argilla plastica in favore di quella meno plastica); se il ritiro è insufficiente tenderà a screpolarsi, si può provare a staccarlo con un coltello, se viene via facilmente vuol dire che non ha subito lo stesso ritiro dell’argilla sottostante (aggiungere bentonite o aumentare il contenuto di argilla plastica riducendo quella meno plastica).
Eseguite le modifiche, si prova nuovamente. 
Sistemato il ritiro si rompe il provino per verificare il legame tra rivestimento e corpo; se questo legame non è buono,
perché rivestimento e corpo rivestito non sono ben saldati l'uno all'altro, 
si deve aggiungere feldspato per migliorarlo.

Il 4:4:2 è uno smalto di cenere
ormai si può definire un classico
ho accennato a questo smalto nel post su Katherine Pleydell-Bouverie
in effetti non so se sia stato formulato proprio da lei
ma, come dicevo,  non credo sia importante 
il punto sta nella sua semplicità di preparazione
nell'affidabilità 
nella possibilità di sperimentazione che offre
infatti, tenendo fissi due dei suoi componenti si può lavorare sul terzo cercando la formulazione più adatta alle proprie esigenze
Katherine "Beano" Pleydell-Bouverie, ad esempio,
con una formulazione simile, studiava le diverse ceneri
noi, nel nostro piccolo, abbiamo fatto un esperimento sul terzo elemento
ma, prima di entrare nel dettaglio, devo illustrare la formula base 
che è così composta:
4 parti di feldspato (o cornish stone)
4 parti di cenere di legna
2 parti di argilla (di solito ball clay)
alcuni autori propongono questa formula per produrre un tenero celadon
si tratta di aggiungere 1 o 2% di ossido di ferro rosso
ecco, partendo dalla formula base
usando 4 parti di feldspato di Na e
4 parti di cenere di quercia lavata
abbiamo modificato il terzo elemento;
in tutte e sei i provini che seguono c'è una piccola aggiunta di ossido di ferro rosso

La cottura è avvenuta in riduzione a cono 9
alcuni smalti hanno prodotto colature
come si vede nella foto grande
all'esterno sul provino V (quello capovolto)
e nel provino II che mostra quella specie di ristagno vetroso sul fondo.

Per concludere
a parte il fatto che le foto spesso fanno sembrare le cose migliori di quello che sono in realtà
e anche qui, infatti, è così,
lo smalto che ci sembra venuta meglio
e non solo per un fatto di gusti 
ma soprattutto perché non ha prodotto colature e non è arido
è l'ultimo, il numero VI 
proprio quello in cui il quarzo sostituisce completamente l'argilla.
Dovremo ripartire da questo, allora

Prima di descrivere la ricostruzione di un ingobbio per le alte temperature, 
dalle caratteristiche generiche:
applicabile sia in immersione che a pennello; 
adatto ad essere smaltato ma pure ad essere usato nudo, come finitura; 
un rivestimento in grado di coprire anche argille scure e che presenti una superficie appena lucida e piacevole al tatto;
prima di farlo, dicevo, è necessario comprendere il momento giusto per procedere con l’applicazione dell’ingobbio,
in quale fase di asciugatura dell’argilla
tenendo conto che l’ingobbio dovrebbe maturare alla stessa temperatura del corpo su cui è applicato per garantire una corretta adesione e
nel caso di successiva smaltatura, per costituire un adeguato strato di collegamento argilla/smalto. 

Gli ingobbi, come gli smalti, possono essere applicati in tre diverse fasi:
sul pezzo a durezza cuoio, a secchezza osso o sul biscotto;
in generale gli ingobbi adatti a rivestire argille verdi (primo stadio dell'asciugatura) non sono adatti ad essere applicati su argille a durezza osso o su biscotto e viceversa.
Nella sintetica disamina che segue saranno evidenti le similitudini con la smaltatura per monocottura (in particolare post del 21 e 28 novembre 2014)

Durezza cuoio
Probabilmente è il momento migliore per l’applicazione dell’ingobbio poiché permette la gamma più ampia di tecniche di decorazione (a pennello, incisione ecc), 
unica particolare accortezza, 
nel caso di applicazione dell’ingobbio per colatura o per immersione, 
riguarda la modalità con cui agire:
bisogna procedere con rapidità per evitare che l’argilla assorba troppa acqua perdendo coesione e provocando così il collasso del pezzo.
Per l’applicazione su argille a durezza cuoio, l’ingobbio deve contenere una quantità di argilla sufficiente a garantire lo stesso ritiro del corpo da rivestire;
i due punti chiave sono sempre gli stessi:
ritiro relativo smalto/argilla e condizioni del pezzo da ingobbiare;
in questo caso, l'ingobbio dovrà seguire il ritiro che l'argilla del corpo deve ancora scontare tra lo stato a durezza cuoio e quello a secchezza osso;
del resto, i pezzi a durezza cuoio sono molto meno fragili e delicati di quelli secchi quindi sono più facili da maneggiare durante l'operazione.
Per compensare il ritiro si usano, di solito, ingobbì ricchi di componente argillosa: argille, terraglie, terrecotte, caolini, ball clay
fino al 100% del totale;
ovviamente non c'è una regola generale
l'importante è comprendere il principio di base, 
conoscere i materiali che si utilizzano e
sperimentare.

Secchezza osso
Gli ingobbi adatti all’applicazione su pezzi a secchezza osso,
pezzi che, quindi, hanno già scontato buona parte del ritiro in fase di asciugatura,
devono avere un ritiro basso per poter aderire al corpo anche in fase di cottura;
si devono utilizzare ingobbi "grassi", che necessitano di basse percentuali d'acqua per raggiungere una consistenza cremosa adatta all'uso,
più semplicemente si può calcinare parte della componente argillosa,
il caolino si presta bene a questa pratica;
per foggiare il pezzo da ingobbiate a secchezza osso, invece, 
conviene usare argille plastiche, ad esempio ricche di ball clay, per le
ottime caratteristiche meccaniche che presentano a secchezza osso;
infine, poiché l'argilla asciutta assorbe l'acqua contenuta nell'ingobbio,
rigonfiando,
bisogna ricordare di stendere il rivestimento prima all'esterno e poi all'interno 
o viceversa
l'importante e che dopo aver fatto uno dei due lati si aspetta che l'ingobbio e l'argilla del pezzo siano completamente asciutti prima di passare dall'altra parte.

Biscotto
Gli ingobbi adatti all’applicazione sul biscotto si posso assimilare a degli smalti che non sono arrivati a maturazione.
Il ritiro deve essere ridotto al minimo,
per questo la componente argillosa dovrà essere ridotta e/o  tutta o parte dovrà essere preventivamente calcinata.


Da qualche parte ho già spiegato in cosa consiste la calcinazione e
cosa comporta
comunque, in estrema sintesi, ripeto:
le argille spesso hanno una componente carboniosa che perdono in cottura,
detta in inglese LOI (Loss on ignition),
questo processo porta una perdita di volume (ritiro)
ecco spiegato il motivo per cui maggiore è la quantità di argilla calcinata contenuta nell'iingobbir e minore sarà il ritiro in cottura di quest'ultimo.


Solo per dare un'indicazione di massima,
R.J. Wilson, nel suo "Inside Japanese Ceramics"
(Ed. Weatherhill - 1995/2011)
fornisce le formule base per riprodurre gli ingobbi in bianco della ceramica tradizionale giapponese:

Per pezzi a durezza cuoio:
70%  argilla (caolino e/o argilla plastica bianca)
20%  roccia silicea o quarzo
10%  fondente (feldspato o calcare)

secchezza osso:
40%  argilla (caolino e/o argilla plastica bianca) di cui una parte calcinata
40%  roccia silicea o quarzo
20%  fondente (feldspato o calcare)

biscotto:
40%  argilla (caolino e/o argilla plastica bianca) tutta calcinata
40%  roccia silicea o quarzo
20%  fondente (feldspato o calcare)

'I find myself almost hating shiny surfaces. And I want my pots to make people think, not of the Chinese, but of things like pebbles and shells and birds' eggs and the stones over which moss grows. Flowers stand out of them more pleasantly, so it seems to me. And that seems to matter most.'
K. P.B.

Mi scopro quasi a odiare le superfici lucide. Voglio che la mia ceramica non faccia pensare ai cinesi ma a cose come ciottoli e conchiglie e uova di uccelli e pietre su cui cresce il muschio; cose tra cui i fiori risaltano più piacevolmente, così mi sembra. E questo sembra più importante.


metà degli anni '20 del secolo scorso, una giovane donna 
- discendente di un'aristocratica famiglia inglese
appassionata di ceramica
che aveva studiato per tre anni alla Central School of Arts and Craft di Londra -
vede una mostra di ceramica
si tratta di un'esposizione di opere di Bernard Leach
- Bernard Leach, di ritorno da uno dei suoi lunghi soggiorni in Giappone,
insieme a Shoji Hamada aveva fondato un laboratorio a St Yves -
quello che Katherine Pleydell-Bouverie
- Beano per gli amici - 
vede, probabilmente ha il potere di una rivelazione
Leach stava iniziando la sua opera di divulgazione dell'arte giapponese tradizionale in Inghilterra 
e quindi in occidente
- ho già detto dell'affinità tra il movimento Mingei di cui faceva parte lo stesso Hamada e l'Arts and Craft inglese
poi bisogna immaginare l'effetto dirompente di uno stile semplice ed elegante, sobrio ma ricco di riflessi e  vibrazioni
l'effetto che doveva avere in un mondo probabilmente dominato da ceramiche e porcellane tipo le celebri Minton
china bone finemente decorata da disegni elaboratissimi 
perfetti -
un effetto dirompente
sicuramente lo è stato per Katherine Pleydell-Bouverie
che chiede a Leach di poter essere sua alliva
la risposta
- come racconta la stessa Katherine -
in prima battuta è stata negativa,
a St Yves c'era già un allievo
era Michael Cardew
poi, molto probabilmente le difficoltà economiche di St Yves 
hanno spinto Leach a tornare sulla sua decisione
inizia così l'apprendistato di Beano
circondata da personaggi che hanno fatto la storia della ceramica del XX secolo.
Katherine Pleydell-Bouverie è nata nel 1895
- gli anni in cui nascono i personaggi de "Il libro dei Bambini" di Antonia Byatt
cito questo testo perché, oltre alla storia dei personaggi
racconta un'epoca ed un luogo: l'Inghilterra 
lungo un'arco temporale che va dalla fine del XIX secolo alla metà degli anni '20 del XX
e sullo sfondo personaggi e fatti storici, reali
realmente accaduti
insomma, depurando il romanzo dal romanzo
restano i fatti e le atmosfere di un'epoca che, chi ha scritto, deve aver studiato molto a lungo e molto approfonditamente
quindi aiuta a collocare nel tempo e nello spazio la Pleydell-Bouverie e Leach e gli altri -
Beano inizia, allora, a St Yves il lavoro che caratterizzerà praticamente tutta la sua opera:
lo studio degli smalti da grès a base di cenere
lavorerà prima a St Yves poi fonda un proprio laboratorio nelle proprietà di famiglia a Coleshill infine si sposta a Kilmington Maner
Beano ha studiato smalti prodotti con ceneri di legna di alberi, arbusti, erbe, fiori...
in rete c'è qualcosa
che io qui, purtroppo non posso pubblicare
mi spiace perché spesso sono foto senza le necessarie descrizioni
mentre lei registrava tutto meticolosamente
lasciando così un bagaglio di conoscenze ed esperienza costruito in mezzo secolo di lavoro sugli smalti di cenere
una ricerca arricchita dalla frequentazione di grandi ceramisti
completata dall'uso di un forno a legna fino al 1946
di un forno a petrolio fino al 1960
e di un forno elettrico nell'ultima fase della sua attività.
La sua è stata una ricerca serena, libera dalla pressione che subiva e subisce la maggior parte degli artigiani causata dalla necessità di guadagno
Beano era benestante e non aveva bisogno di monetizzare il proprio lavoro
una condizione fortunata che le ha permesso di dedicarsi alla ricerca
ma anche di vendere a prezzi relativamente bassi la propria produzione 
e di regalare tentassimo
pare che chiunque andasse a trovarla nel suo studio non uscisse a mani vuote
tra i fondatori della Craft Potter Associatione è stata molto generosa con i giovani ceramisti
il suo lavoro è piuttosto semplice nello schema di base
lavorava con smalti composti da pochi elementi
feldspato o cornish stone o altri felspatoidi
cenere di qualsiasi tipo e specie accuratamente preparata da singole essenze vegetali
argille: prevalentemente caolino e ball clay
alcuni autori le attribuiscono lo smalto detto 4:4:2
- 4 parti di feldspato, 4 di cenere e 2 di ball clay - 
non so se è vero 
importa poco
quello che conta è l'idea di lavorare con un ristretto numero di smalti semplici così da poter vedere l'effetto dell'ingrediente da studiare:
la cenere

'A pot must have spring and balance of form. But I am not an artist, because I believe that every pot should have a purpose. It is the difference, if you like, between representational and abstract painting.'
K. P.B. 

Un vaso deve avere slancio ed equilibrio nella forma. Ma io non sono un artista, perché credo che ogni pezzo debba avere uno scopo. Se preferite, è la differenza tra pittura figurativa e pittura astratta



In una breve nota biografica inserita all'interna del catalogo di una mostra collettiva, Bernard Leach ha scritto di lei:
'Has made all the mistakes possible, passed no exams and taken no degrees. Experience purely practical!'

Come dicevo all’inizio di questa serie di post sugli ingobbi,
per determinare il rivestimento non smaltante più adatto ad una specifica argilla
per prima cosa bisogna conoscere il suo scopo:
l’effetto finale che si vuole raggiungere,
ad esempio un certo colore o una particolare grana della tessitura superficiale
ma è anche necessario conoscere le modalità di applicazione dell’ingobbio e la sua compatibilità con l’argilla sottostante (e pure con lo smalto, se c’è) sia in fase di lavorazione, sia in cottura e poi, ancora, durante la vita dell’oggetto;
tutto ciò è regolato da una serie di fattori che possono essere modificati intervenendo sulla composizione dell’ingobbio,

è chiaro che se si usa una slip, un’argilla pura liquefatta, non c’è altra scelta che individuarne una che abbia la composizione compatibile all’argilla da rivestire
il che si traduce normalmente con l’utilizzo dello stesso materiale;
se, invece, l’obiettivo è la realizzazione di un impasto che funzioni da ingobbio, allora la scelta dei componenti e il relativo dosaggio determineranno i fattori fisici che caratterizzano il singolo ingobbio, influenzando le modalità di applicazione, l’interazione con l’argilla da rivestire, la risposta in cottura e l’aspetto finale. 
I parametri di cui parliamo non sono facilmente quantificabili;
a differenza degli smalti, per i quali esistono metodi di calcolo, tanto più accurati quanto maggiore è la conoscenza della composizione chimica dei componenti, che ne consentono la costruzione a tavolino con caratteristiche note e ben definite,
per gli ingobbi si deve procedere sperimentalmente:
di solito si parte dall’individuazione di una ricetta semplice, che abbia i requisiti idonei almeno sul piano qualitativo, con cui si iniziano i test;
normalmente si parte con la verifica delle proprietà fisiche, poi si verifica la compatibilità con gli altri elementi (argille da rivestire e smalti) nelle varie fasi del processo, quindi, se necessario, si torna indietro per sintonizzare nuovamente le proprietà fisiche, procedendo così per successive approssimazioni,
evidentemente la chiave per rendere il processo meno laborioso sta nella scelta iniziale:
individuare qualitativamente i requisiti idonei è la parte essenziale del lavoro.
Quindi su cosa ci si deve soffermare?
In primo luogo e soprattutto, come dicevo la volta scorsa, sul ritiro;
ma non solo,
si devono considerare altri fattori:

• la fluidità, il contenuto d’acqua, la viscosità, la capacità di gelificazione e la velocità di essicamento: fattori influiscono sulla scelta delle modalità di applicazione e che sono in qualche misura modificabili intervenendo sui componenti (vedi post Ingobbi 4);
  
• il grado di maturazione o di vetrificazione che deve essere adeguato alle caratteristiche richieste per la superficie del pezzo ed è regolato dalla componente fondente. Mentre gli slip-glazes (che sarebbero gli smalti matt) fondono come gli smalti normali, i rivestimenti non-smaltanti di solito hanno un contenuto più basso di fondente e sviluppano, pertanto, superfici con caratteristiche che sono una via di mezzo tra l’argilla nuda e lo smalto. Un ingobbio più vetroso dell’argilla sottostante aderisce meglio ad essa; il limite di questo ragionamento risiede nel fatto che per rendere l’ingobbio più vetroso si deve aggiungere fondente e troppo fondente avvicina l’ingobbio ad uno smalto modificando in maniera sostanziale le sue caratteristiche (vedi punto successivo) e le interazioni con lo smalto eventualmente applicato sopra;
  
• gli ingobbi sono più opachi e più coprenti degli smalti (anche con spessori modesti), quindi possono rivestire un’argilla modificandone colore e caratteristiche superficiali: sono, quindi, in grado di rendere lisce superfici altrimenti rugose o grezze; di coprire un colore non voluto o macchie e imperfezioni (es. da ossidi di ferro); di sigillare superfici porose; di sbiancare superfici per dare lucentezza agli smalti sovrastanti; viceversa, non è in grado di prevenire il deposito di sali solubili (provenienti dall’argilla sottostante) sulla sua superficie, una volta che è evaporata l’acqua che li conteneva;
  
• i rivestimenti non smaltanti di solito sono permeabili;
  
• gli ingobbi presentano caratteristiche proprie dopo la cottura: possono essere lisci, serici, lucidi, aridi, puntinati, ecc. queste caratteristiche si possono controllare mediante il grado di fusione, la composizione e i metodi di applicazione;
  
• il coefficiente di espansione termica: affinché l’interazione argilla/rivestimento funzioni anche dopo la cottura è necessario che i due elementi abbiano lo stesso coefficiente di espansione termica. Ciò significa che quando l’oggetto subisce repentini sbalzi termici, durante l’uso, le piccole contrazioni o dilatazioni di argilla e rivestimento che ne conseguono devono essere simili. Il rivestimento è un’entità più o meno integrata al pezzo su cui è applicato ed ha un proprio coefficiente di espansione termica indipendente da quello del pezzo stesso. Se non è garantita la giusta compatibilità tra rivestimento ed argilla sottostante sarà sufficiente un brusco sbalzo termico per provocare la rottura dei legami tra le due parti con sfaldamento dell’ingobbio. La situazione si complica quando sul pezzo viene applicato anche lo smalto e l’espansione termica dell’ingobbio deve essere compatibile sia con l’argilla del pezzo sottostante che con lo smalto sovrastante. Di solito è bene partire assicurando la compatibilità dello smalto con l’argilla del pezzo. Si va poi ad adattare lo strato di ingobbio assumendo come dato l’abbinamento smalto/argilla. Su questo noi abbiamo un’esperienza piuttosto limitata, di fatto non ci è mai capitato di veder saltare il rivestimento di un pezzo finito, durante l’uso, a causa di sbalzi termici (e quindi per effetto dell’espansione termica. Probabilmente il fatto che lavoriamo preferibilmente con ingobbi vetrosi, sottili e cotti a temperature tali da garantire la parziale fusione di argilla e rivestimento Comunque, se si vuole procedere ad una verifica di compatibilità argilla/ingobbio/smalto bisogna prima testare l’aderenza dello smalto al pezzo (mediante cicli di immersioni in acqua bollente e acqua ghiacciata per rilevare la formazione di cavilli o scheggiature oppure comparando la robustezza di barrette smaltate con quella delle barrette non smaltate). Una volta individuato lo smalto idoneo, si passa a verificare l’adesione ingobbio/pezzo per assicurarsi un buon legame sul prodotto cotto. Infine, si procedere alla verifica di compatibilità smalto/ingobbio come si è visto per smalto/argilla.

La compatibilità tra l'argilla con cui è realizzato il pezzo e l'ingobbio che la riveste è, in larga parte, condizionata dal ritiro,
più precisamente dall'andamento nel tempo del ritiro dell'una rispetto al ritiro all'altro;
differenze, non solo dell'entità di ritiro totale, ma anche della curva di ritiro da inizio a fine processo sono le cause più frequenti dei difetti negli ingobbi;
accade spesso, infatti, che l’ingobbio si distacchi dal pezzo e quasi sempre ciò è causato da un differente ritiro di argilla e ingobbio; solitamente il problema si verifica prima della cottura, in fase di asciugatura. 
Naturalmente ci sono altre possibili cause ai difetti che occorrono negli ingobbi, in molti casi, ad esempio, l'ingobbio è applicato con spessore eccessivo, ma di questo parlerò in seguito;
oggi mi concentro sui problemi legati al ritiro.
Quindi diciamo che il pezzo deve, in un certo senso, calzare bene l'ingobbio altrimenti questo tenderà a sfaldarsi o a screpolarsi.
Vediamo cosa tenere d'occhio sia in fase di asciugatura che in cottura.
Nelle considerazioni che seguono si parte dall’assunto che gli ingobbi hanno una componente argillosa importante,
componente che, ovviamente, è la causa del suo ritiro.

Ritiro in fase di asciugatura
Se l’ingobbio si ritira più dell'argilla che riveste sviluppa crepe e tende sfaldarsi producendo scagliette che arricciandosi si staccano dalle pareti di argilla. La soluzione, in questo caso, è quella di ridurre la quantità di argilla plastica e/o di sostituirne parte o tutta con argilla calcinata.
L'argilla calcinata ha già perso la sua componente carboniosa (se presente) ed ha già scontato il ritiro in cottura.
Inoltre, può essere utile l’utilizzo di un deflocculante.
Se, invece, l’ingobbio si ritira meno del corpo d’argilla allora tende a sfaldarsi, specialmente sui bordi e lungo gli spigoli vivi e le scaglie sono piatte. La soluzione, qui, è quella di aggiungere più argilla plastica riducendo o eliminando del tuto argilla calcinata eventualmente presente.
In ogni caso bisogna tenere in mente alcuni concetti:

• il legame tra rivestimento e pezzo resta fragile durante la fase di essiccatura;
  
• l’applicazione del rivestimento sul pezzo a durezza cuoio (invece che durezza osso) serve a ridurre le differenze di ritiro tra le parti;
•  viceversa, se il rivestimento è dato sul pezzo già asciutto, è necessario che il suo ritiro sia ridotto la minimo, per quanto possibile, riducendo il contenuto di argilla (specialmente quella a grana molto sottile), usando argille a basso ritiro e/o argille calcinate;
• il caolino ha un ritiro inferiore rispetto alla ball clay; inoltre, essendo disponibile a diverse granulometrie, può essere utilizzato con grana maggiore a cui corrisponde ritiro minore; 
• ai fini della compatibilità in cottura, è meglio ridurre il ritiro in fase di asciugatura intervenendo sulla qualità della componente argillosa piuttosto che sulla sua quantità. Si possono utilizzare leganti organici per incrementare la consistenza e l’aderenza (anche qui, se il contenuto di argilla fosse troppo basso, il rivestimento potrebbe non essere compatibile con il pezzo dopo la cottura, per ovviare si potrebbero usare argille grezze o non-plastiche). 

La compatibilità si può constatare con la semplice osservazione ed è facile individuare la differenza tra un ingobbio che si scrosta perché il suo ritiro è minore di quello dell’argilla sottostante (quando è applicato sul pezzo a durezza cuoio) o si screpola a causa di un ritiro maggiore.

Nella foto sotto un esempio di ingobbio che si è ritirato di più dell'argilla con cui è fatta la ciotola: il le screpolature si sono prodotte sulle pareti e non lungo il bordo e le scagliette tendono ad incurvarsi.

Ritiro in cottura
Lo sfaldamento dopo la cottura è causato da differenze di ritiro in cottura tra argilla e ingobbio. 
Per studiare, ed evitare questo difetto, bisogna tenere in mente che:

• il corpo e il rivestimento devono ritirarsi contemporaneamente in modo da evitare stati di tensione che possono rompere il loro legame. Infatti, per salvaguardare questo legame, non deve corrispondere solo il valore complessivo finale dei rispettivi ritiri, ma deve combaciare anche la curva di ritiro;
  
• la compatibilità rivestimento/argilla è di facile verifica: si applica uno strato consistente di ingobbio sulla superficie liscia di un provino, si verifica che non avvengano screpolature e distacchi in fase di asciugatura, si cuoce, quindi si prova a scalfire;
  
• si può anche realizzare una barretta di prova con l’ingobbii assoluto per misurarne il ritiro in cottura; in questo caso, però, è necessario conoscere con un accerta precisione le percentuali di ritiro dell'argilla da rivestire;
• un primo rimedio consiste nell'aumentare la componente di fondente per incrementare la vetrificazione o la fusione e di conseguenza il legame argilla del pezzo/ingobbio;
• il ritiro in fase di cottura si può aumentare utilizzando per la componente argillosa un materiale a grana più sottile (naturalmente vale l'opposto se è richiesto un ritiro minore).

Da un paio di giorni ho ripreso in mano il foglio con gli appunti per la prossima infornata
c'è l'elenco dei pezzi già biscottati
c'era qualche appunto scritto prima di Natale,
quando sembrava che di li a poco avrei fatto il forno,
su altri fogli sparsi altre note sugli smalti che avrei voluto usare e sperimentare,
qualche cosa l'avevo già riportata in alcuni post,
sempre nella categoria "Lavori in corso";
riprendo tutto,
rileggo con occhi nuovi
effetto di quattro o cinque settimane passate pensando ad altro,
sembra chiaro il filo comune:
una sperimentazione della cenere di legna, 
cenere assoluta, lavata e non, cenere miscelata a varie terre, al feldspato, dentro formule più strutturate,
comunque formule originarie, quelle di cui ho parlato fino ad ora nella categoria "Smalti";
la sperimentazione è divertente,
faticosa, stimolante, deludente se va male, esaltante se risponde bene, istruttiva,
pure un po' distruttiva quando scopri, troppo tardi, a cose fatte, che l'errore commesso era ovvio; succede;
così come succede che per errore scopri nuove strade;
va bene, va così, si sa.

Si vede poco, mi rendo conto,
ma è solo per dare un'idea,
per i prossimi post preparerò delle schede con i dettagli;
comunque:
sulla colonna di sinistra l'elenco dei pezzi,
per quelli evidenziati è tutto definito e stabilito
sugli altri sto ancora lavorando. 
Vorrei decidere tutto a tavolino
poi, certo, al momento qualche cosa succede
ma la libertà di cambiare, deviare, provare, mi viene bene solo se c'è una base già definita,
altrimenti entro in confusione e mi perdo;
credo sia normale quando si lavora su una gamma piuttosto ampia di possibilità.

Ieri ho ripreso a lavorare con la terra,
mi sono seduto al tornio e ho modellato qualche ciotola
e questa è una buona notizia.
Non ho ancora un'idea di cosa voglio fare,
il progetto per il prossimo forno non c'è
e questa è la cattiva notizia.
Probabilmente sono bloccato dal fatto di non aver ancora cotto i pezzi dell'ultima produzione, 
il forno con gli smalti di cenere originari, di cenere pura,
quello che avrei dovuto fare il mese scorso e che non ho potuto fare.
Comunque eccomi qua
che attraverso l'inverno cercando una direzione
tra vecchie foto
giorni di pioggia
nuotate 
avanti e indietro, avanti e indietro, avanti e indietro 
tra i bordi di una piscina
e la certezza delle giornate che si allungano;
non mi manca quasi niente
il senso delle cose non esiste
e non c'è niente da aspettare o da cercare

Esistono tre smalti base:
uno lattiginoso, traslucido, feldspatico detto choseki;
un secondo, a base di cenere di paglia di riso, instabile e screziato è detto madara (screziato, appunto) o namako;
infine c'è il tenmoku.
In effetti si può semplificare ulteriormente considerando solo due smalti base: uno con maggiore percentuale di feldspato, rispetto agli altri ingredienti; l'altro con alta percentuale di silicio (cenere di paglia di riso). Il tenmoku si ricava aggiungendo ossido di ferro a uno dei due.
Tralascio, almeno per adesso, le modalità con cui i ceramisti di Karatsu usavano e usano questi smalti, ne parlerò poi, dedicando qualche post alle tecniche tradizionali di questo luogo.
Quindi, tornando agli smalti, ecco le ricette così come sono state ricostruite.
Bisogna tenere sempre presente che si tratta di ricostruzioni;, 
gli originali, infatti, contenevano materiali grezzi e differivano da luogo a luogo... 
un esempio per spiegarmi meglio: il feldspato che conosciamo oggi è un materiale raffinato, praticamente puro; all'epoca, il processo di produzione prevedeva la semplice macinazione della roccia originaria ma non la successiva raffinazione e, quindi, restavano dentro anche altre componenti (di fatto altri allumino-silicati). Inevitabilmente, questo fatto comporta che oggi dobbiamo compensare il contributo di quelle componenti che nel feldspato puro non sono più presenti con maggiori quantità di argilla.
L'argilla di cui si parla nelle ricette è, normalmente, la stessa con cui sono realizzati i pezzi. Noi, di solito, utilizziamo grès bianco macinato.
La terracotta non credo funzioni bene, sia perché abbasserebbe troppo la temperatura di maturazione, sia per l'apporto non desiderato di ossido di ferro.
Resta, comunque, sempre valido il principio della sperimentazione che ci consente di personalizzare e adattare alle nostre esigenze, oltre che alle nostre possibilità, l'esperienza maturata in altri luoghi da altri ceramisti.

Allora:

Il choseki matura tra cono 8 e cono 12. In ossidazione cuoce in giallo-bruno mentre in riduzione vira sul grigio-verdastro. La presenza di ossido di ferro sulla superficie dei pezzi (contenuto nell'argilla del corpo o nell'ingobbir, se c'è) favoriscono l'effetto lattiginoso e traslucido.
Incrementando la percentuale di cenere, oltre rendere lo smalto più opaco, si può favorire l'effetto di "sangunamento" dei disegni ad ossido di ferro sotto-smalto, mentre per fissarli e renderli netti si deve aumentare il contenuto di argilla.

L'alta percentuale di silicio rende questo smalto più refrattario del choseki, per questo si incrementa la componente di fondente aumentando la quantità di cenere di legna. Comunque la maturazione è compresa tra cono 9 e cono 12. La presenza consistente di silicio, nelle cotture in riduzione, può favorire la formazione di striature bluastre da cui l'effetto screziato che caratterizza questo smalto. Un'altra condizione, che sembra necessaria per ottenere le screziature, è la presenza di ferro sulla superficie rivestita (nell'argilla o, se presente, nell'ingobbir). 
Se la quantità di cenere dovesse essere maggiore, il colore dello smalto può virare sul verde pallido come un celadon annacquato.
Valgono, anche qui, le considerazioni fatte parlando dello smalto nuka,
in mancanza di cenere di paglia di riso si può ricorrere alla cenere di paglia o di erba oppure utilizzare direttamente il quarzo puro; ovviamente questi adattamenti richiedono la calibrazione delle percentuali.
Purtroppo la foto non rende giustizia allo smalto che, in realtà, presenta una puntinatura di colore azzurrognolo.

Il tenmoku ricavato dal choseki è più fondente di quest'ultimo per l'azione dell'ossido di ferro, quindi, pur rimanendo nell'intervallo di maturazione tra cono 8 e cono 12, tende a produrre colature dove lo spessore è maggiore. Naturalmente, utilizzando come base il madara si rende lo smalto più refrattario. 
Il colore dipende sia dalla quantità di ossido di ferro che dall'atmosfera del forno: in ossidazione il colore tende ai toni dal bruno all'ambrato mentre in riduzione si vira verso il nero con sfumature rossastre dove lo spessore è più sottile (ad esempio sui bordi).
Nota, il tenmoku sulla tazza in foto è realizzato utilizzando come argilla una terra di Tolfa molto refrattaria (ricca di caolino) che conferisce un aspetto arido. Usando un grès la superficie diventa più lucida e vetrosa e il colte tende al nero.